Analisis kesalahan pengeluaran serbuk biasa: penyumbatan, saiz zarah yang tidak sekata, penggunaan tenaga yang tinggi

Dalam proses pengeluaran serbuk, penyumbatan bahan, saiz zarah yang tidak sekata dan penggunaan tenaga yang tinggi adalah tiga kesalahan pengeluaran yang paling biasa, masalah ini bukan sahaja mempengaruhi kecekapan pengeluaran, tetapi juga membawa kepada kualiti produk yang tidak stabil. Plugging biasanya berlaku dalam peralatan yang menyampaikan atau melaksanakan pautan, mungkin disebabkan oleh kelembapan material, ketidakstabilan atau reka bentuk peralatan yang lemah tidak munasabah. Apabila serbuk mengandungi lebih banyak denda atau komponen serat, ia lebih cenderung untuk membentuk penyumbatan dalam siku paip, mesh skrin dan bahagian lain. Kunci untuk menyelesaikan masalah ini adalah untuk mengoptimumkan proses pra-rawatan bahan, seperti meningkatkan proses pengeringan untuk mengurangkan kandungan lembapan, atau memasang peranti getaran atau meriam udara dalam kedudukan mudah untuk menyekat bahan. Pada masa yang sama, kerap periksa struktur dalaman peralatan untuk memastikan reka bentuk saluran aliran adalah munasabah, untuk mengelakkan hujung mati atau saluran sempit.

Masalah saiz zarah yang tidak sekata sering berpunca daripada kawalan yang tidak betul terhadap proses penghancuran atau klasifikasi. Dalam proses penghancuran, jika parameter peralatan tidak ditetapkan dengan betul, seperti memakai tukul teruk atau kelajuan yang tidak stabil roda penggredan, ia akan membawa kepada saiz zarah serbuk yang tidak sekata. Sistem penggredan yang tidak cekap juga boleh mengakibatkan pencampuran zarah kasar dan halus, yang mempengaruhi pengagihan saiz zarah produk akhir. Untuk menyelesaikan masalah ini, adalah perlu untuk memeriksa haus dan lusuh bahagian -bahagian yang menghancurkan dan menggantikan bahagian pakai dalam masa. Pada masa yang sama, mengoptimumkan parameter operasi peralatan klasifikasi untuk memastikan kestabilan kelajuan aliran udara dan kelajuan putaran roda klasifikasi. Untuk menuntut senario aplikasi, anda boleh mempertimbangkan menambah proses klasifikasi sekunder, atau menggunakan pemantauan masa nyata saiz zarah dalam talian, pelarasan parameter proses yang tepat pada masanya.

Penggunaan tenaga yang tinggi adalah satu lagi masalah yang menonjol dalam pengeluaran serbuk, yang bukan sahaja meningkatkan kos pengeluaran, tetapi juga mempengaruhi petunjuk alam sekitar perusahaan. Terdapat banyak sebab untuk penggunaan tenaga yang tinggi, termasuk peralatan penuaan, parameter proses yang tidak munasabah, pemadanan sistem yang lemah dan sebagainya. Sebagai contoh, beberapa garis pengeluaran untuk meneruskan output, akan meningkatkan kelajuan penghancur, tetapi ini sering membawa kepada peningkatan yang ketara dalam penggunaan tenaga, sementara peningkatan kecekapan penghancuran sangat terhad. Menyelesaikan masalah ini memerlukan mengoptimumkan konfigurasi kecekapan tenaga keseluruhan garis pengeluaran dari perspektif sistem. Anda boleh mempertimbangkan penggunaan teknologi penukaran kekerapan, mengikut permintaan pengeluaran sebenar untuk menyesuaikan kuasa peralatan; atau meningkatkan sistem udara panas, meningkatkan penggunaan tenaga terma. Di samping itu, penyelenggaraan peralatan yang kerap, menyimpan galas dengan baik pelinciran dan ketegangan tali pinggang yang sesuai dapat mengurangkan penggunaan tenaga.

Selalunya hubungan antara ketiga -tiga isu ini. Sebagai contoh, penyumbatan boleh menyebabkan gangguan pengeluaran, dan kerap bermula dan menghentikan peralatan akan meningkatkan penggunaan tenaga; Walaupun produk saiz zarah yang tidak sekata mungkin memerlukan kerja semula, sekali lagi mengakibatkan sisa tenaga. Oleh itu, apabila menangani masalah ini, penyelesaian sistematik diperlukan. Penubuhan sistem pemantauan pengeluaran yang sempurna adalah kunci, melalui koleksi data operasi peralatan masa nyata, anda dapat mencari keabnormalan dan mengambil langkah-langkah tepat pada masanya. Pada masa yang sama, juga penting untuk mengukuhkan latihan pengendali supaya mereka dapat menentukan dengan tepat punca kesalahan dan mengambil rawatan yang betul.